Machine automatique d'alimentation de manchons de fonderie

La machine à manchons d'alimentation de fonderie SHM est un équipement spécialisé conçu pour la production efficace de manchons d'alimentation utilisés dans les processus de coulée des métaux. Cette machine à manchons automatique garantit une grande précision dans la formation de manchons exothermiques et isolants, qui contribuent à réduire la perte de chaleur pendant la coulée du métal, améliorant ainsi la qualité de la coulée. La machine fonctionne avec une interface conviviale et offre des configurations de moules de manchons personnalisables pour répondre à diverses exigences de production. Sa construction robuste et sa conception économe en énergie la rendent idéale pour les applications de fonderie, car elle permet d'obtenir des dimensions et des propriétés de manchon cohérentes pour améliorer les performances métallurgiques lors des opérations de coulée.

La méthode de coulée est l'une des premières méthodes de production de métal découvertes par l'humanité. Au fil du temps, une série d'innovations ont été introduites dans la technologie du moulage afin d'élargir la gamme des pièces et la variété des alliages métalliques. La capacité à contrôler la solidification du métal coulé permet de produire des pièces coulées sans défaut qui servent à de nombreux usages.

Presque tous les alliages métalliques de fonderie sont rétractés pendant leur solidification. Lorsque le métal liquide se solidifie, il subit une transformation de phase en une structure cristallographique régulière, ce qui provoque des cavités de solidification irrégulières. Pour cette raison, il est inévitable d'utiliser des composants de moule appelés alimentateurs qui agissent comme un réservoir de métal liquide jusqu'à ce que les pièces de fonderie se solidifient.

Les systèmes d'alimentation préformés, essentiels dans les processus de moulage, sont généralement classés en deux catégories principales en fonction de leur méthode de production et de leur composition :

1. Systèmes de manchons d'alimentation :

Les systèmes de manchons d'alimentation sont fabriqués à partir de matériaux isolants ou exothermiques et sont utilisés pour s'assurer qu'une quantité suffisante de métal fondu est disponible pour compenser le retrait lorsque le métal se refroidit et se solidifie. Ces systèmes sont conçus pour conserver la chaleur ou même générer de la chaleur supplémentaire pendant la solidification, assurant ainsi une séquence de solidification contrôlée dans le processus de coulée.

Manchons d'alimentation exothermique : Ces manchons d'alimentation exothermiques de fonderie génèrent de la chaleur par le biais d'une réaction exothermique afin de maintenir l'alimentation chaude plus longtemps, réduisant ainsi les pertes de métal et améliorant la qualité de la coulée.

Manchons d'alimentation isolants : Elles visent principalement à minimiser la perte de chaleur de l'alimentateur et sont généralement fabriquées à partir de matériaux isolants à haute température tels que des fibres céramiques ou d'autres matériaux réfractaires.

2. Systèmes de mini-élévateurs :

Les mini-systèmes de colonne montante sont des variantes plus petites et compactes utilisées dans des pièces moulées plus complexes ou à plus petite échelle. Leur composition varie également selon qu'ils sont exothermiques ou isolants, mais leur principale caractéristique est leur petite taille et leur adaptabilité aux moulages de précision. Ces systèmes permettent de minimiser la taille de la charge d'alimentation et donc de réduire le besoin en métal excédentaire tout en assurant le contrôle de la solidification.

Ces deux systèmes sont essentiels dans l'industrie de la fonderie pour contrôler la qualité et l'efficacité du processus de moulage.

1. Recherche en ingénierie et consultation technique ;

2. Fabrication ;

3. Calendrier du projet ;

4. Préparation des documents et des dessins ; 

5. Formation du personnel d'entretien et d'exploitation ; 

6. Guide de l'installation de la ligne d'assemblage ; 

7. Conception électrique et mécanique ;

8. Intégration des systèmes ; 

9. Essai du système et transfert ; 

10. Un an d'assistance après-vente ; 

11. Les pièces de rechange sont incluses ; 

12. Installation dans le cadre de la fourniture ;

13. Aide au fonctionnement de l'usine de l'acheteur ;

14. Test du système après la livraison de l'équipement ;

15. Documentation de la ligne d'assemblage.