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La machine de coulée de papier SHM et les machines de formage de coupelles pour fonderies sont des équipements spécialisés utilisés dans la production de canaux de coulée à base de papier pour les applications de coulée. Les canaux de coulée sont des composants essentiels du système de distribution dans la coulée de métal, aidant à diriger le métal en fusion dans les moules. Les canaux de coulée en papier gagnent en popularité dans l'industrie de la fonderie en raison de leurs propriétés écologiques, légères et résistantes à la chaleur. Ils sont généralement utilisés dans les processus de coulée ferreuse et non ferreuse.

Principales caractéristiques et processus d'une machine de coulée de papier :

Pâte automatique : la machine commence par convertir les matières premières en papier, généralement de la pâte de bois ou du papier recyclé, en une pâte. Cette pâte est mélangée à de l'eau et à des additifs, créant une pâte qui sera moulée dans la forme souhaitée.

Système de moulage/formage : après le processus de réduction en pâte, la pâte est transférée dans des moules qui façonnent les canaux de coulée. Les moules sont généralement conçus en fonction des exigences spécifiques du processus de coulée, garantissant des voies d'écoulement optimales pour le métal en fusion.

Séchage : après le formage, les canaux d'injection sont séchés pour atteindre la teneur en humidité souhaitée. Un séchage efficace garantit que les composants en papier conservent leur forme et leur durabilité lorsqu'ils sont exposés à des températures élevées pendant le processus de coulée.

Pressage à chaud : une fois les canaux d'injection formés, la machine utilise un système de presse à chaud pour comprimer le matériau et éliminer l'excès d'humidité. Cette étape améliore la résistance mécanique et la résistance à la chaleur du produit final. Les réglages de température et de pression pendant le pressage à chaud sont essentiels pour garantir l'intégrité structurelle des canaux d'injection pendant le processus de coulée.

Découpe et finition : l'étape finale consiste à découper tout excès de matériau et à effectuer des processus de finition pour garantir que les canaux d'injection répondent à des spécifications précises.

Avantages des buses de coulée en papier :

Respectueux de l'environnement : Fabriqués à partir de matériaux biodégradables, ils réduisent l'impact environnemental par rapport aux alternatives traditionnelles en céramique ou en métal.

Léger : Plus facile à manipuler et à transporter par rapport aux matériaux plus lourds comme la céramique ou le métal.

Résistance à la chaleur : Les buses de coulée en papier traitées peuvent résister aux températures extrêmes du métal en fusion sans dégradation.

Rentable : La production à partir de pâte à papier est souvent plus abordable que l'utilisation de matériaux métalliques ou céramiques, ce qui en fait une option intéressante pour les fonderies.

Applications :

Les buses de coulée en papier sont principalement utilisées dans des secteurs tels que l'automobile, l'aérospatiale et la fabrication de machines, où la coulée de métal est essentielle. Elles conviennent à la coulée de métaux ferreux et non ferreux, fournissant des chemins de coulée fiables pour le métal en fusion pendant le processus de coulée.

La machine de buses de coulée en papier de SHM offre une solution automatisée et efficace pour produire des buses de coulée de haute qualité, adaptées aux besoins des fonderies modernes. Son intégration de la mise en pâte automatique, du moulage, de la presse à chaud et de la découpe garantit que les canaux d'injection répondent aux exigences strictes de l'industrie de la coulée.

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SERVICE

1. Recherche d'ingénierie et consultation technique ;

2. Fabrication ;

3. Calendrier du projet ;

4. Préparation des documents et des dessins ;

5. Formation du personnel de maintenance et d'exploitation ;

6. Guide d'installation de la chaîne de montage ;

7. Conception électrique et mécanique ;

8. Intégration du système ;

9. Test et remise du système ;

10. Un an de support après-vente ;

11. Les pièces de rechange sont incluses ;

12. Installation dans le cadre de la fourniture ;

13 Assistance opérationnelle pour l'usine de l'acheteur ;

14. Test du système après la livraison de l'équipement ;

15. Documentation de la chaîne de montage.